篦冷机弧形阀控制系统存在的问题

篦冷机灰斗卸料装置拥有9个篦冷机弧形阀,，灰斗内料位计采用CLW-DR-3A料位开关。系统控制时采用面板来设定弧形阀放料时间，当现场料位计检测到有高料位时，弧形阀自动打开放料，放料时间即为面板设定时间。但实际生产中"容易发生当料位开关损坏后，弧形阀不能自动打开"使灰斗积料堆满影响篦冷机传动的故障。

1、篦冷机弧形阀控制系统存在的问题

      1）系统程序设计只有料位计自动控制和手动控制弧形阀放料，当料位计损坏后，通过人工来放料。

      2）此系统没有把9个弧形阀的控制引入到DCS系统中，中控不能对弧形阀进行实时监控，也无法监控料位开关的工作状态。

2、改造方案的选择

      方案1：将弧形阀控制柜PLC(Omron产品)与DCS(Simens产品)连接，进行通讯，这样只需一根通讯电缆即可，简单方便，且改造成本 低。 但是，此方法并没有改进原有程序（而且原程序加密），2个公司产品软硬件有很多不兼容之处，且此连接方式应在停车时全站下载后方可生效，故我们舍弃此方案。

      方案2：将弧形阀各个状态控制全部引进DCS控制系统，并保留原有控制柜控制系统。这样设计"既可以采用料位开关来控制，也可以由中控来控制，但采用这种控制方式时2套系统容易冲突，容易造成弧形阀开关同时出现的情况，并且因控制线路较多，改造不方便，也增加了检修的困难，所以不采用此方案。

      方案3：将弧形阀各个状态控制全部引进DCS控制系统，舍弃原有控制柜控制系统。这样，只需几根电缆线便可将9个弧形阀全部显示在中控画面上，做到操作控制一步到位。 这样改进，成本低，程序编程简单，控制方便，操作灵活。

      经过3个方案的比较，我们采用第3个方案对弧形阀自动控制进行改造，即弧形阀放料控制以料位开关为主，中控自动放料为辅。

      正常生产时，中控将每个弧形阀打到”自动”，如果料位计检测到高料位时，相应的弧形阀将“自动”打开，放料时间由中控设定来控制，放料时间到后，弧形阀“自动”关闭。如果再次检测到高料位，则重复执行以上操作。当持续高料位超过 时间后，中控报警，中控操作员应连续放料，并通知现场岗位查看漏斗是否卡料。如果料位计长达一个班时无高料位信号，则中控启动自动循环放料（自动循环放料不影响料位开关的控制），每次只开一个阀，前阀关闭和后阀打开时间相差10s以上，并且两个阀同时高料位情况可能性很小，故在弧形阀放料时不会引起拉链机过载和溢流现象。

      改造前，对料位计进行全面检查，将已坏和不灵敏的料位计进行 换；在程序上加强了故障报警功能，将各个弧形阀高料位显示做到中控监视画面中，同时启用辅助画面， 监视画面的简捷。

3、具体方案设计

      尽量保留原有柜内的硬件，甩掉原有PLC ，用8芯电缆将弧形阀信号线接入DCS，程序实现采用STEP7、STMATIC Manager和Wincc软件，编程用西门子固化功能块进行搭建连接，实现自动循环控制和弧形阀的开关控制，编程简单，结构清晰。